Hazneli Mutfak Eşyaları

Paslanmaz çeliğin hammadde olarak yüksek miktarlarda kullanıldığı nihai tüketici ürünlerinden biri de tencere, tava vb., içinde gıda pişirilen ürünlerdir. Ürünün görüntüsünden de anlaşılacağı üzere malzeme bir derin çekme ve/veya sıvama işlemine tabii tutularak üretilmektedir.

Öncelikle paslanmaz çelik levha, disk veya şerit şeklinde kesilir. Sonrasında yağlama/sabunlama yapılarak form vermek üzere iş parçası prese konur. Belirli kuvvet altında, belirli hızda pres erkek kalıbı iş parçasını dişi kalıba doğru iterek (bu sistem teknolojiye göre farklılık gösterebilir) iş parçasının kalıp boşluğunun şeklini almasını sağlar.

Preste şekil verme ve kumlama, aşındırma, parlatma (genel polisaj işlemleri) tesisin şartlarına bağlı olduğu kadar hammaddeye de bağlıdır. Burada en büyük problemi kumlamma/portakallanma yahut pres sonrası çarpılma, yırtılma oluşturmaktadır. Eğer pres kalıp bakımları düzenli yapılıyor, uygun yağlama solüsyonu kullanılıyor ve pres hız/tanojı düzgün ayarlanıyor ise portakallanma ya da çarpılma hatasında kusur hammaddede aranır.

Karşılaşabileceğiniz sorunlar

Bu hata hammaddeye soğuk haddeden sonra yapılan çözelti tavlamasının homojen olmaması veya yetersiz olması kaynaklıdır. Aynı şekilde düşük bir ihtimalle çözelti tavlaması sonrası Skinpass-Temperleme işlem parametrelerinin yanlış seçiminden de kaynaklı olabilir. Eğer alınan hammadde lazerde kesiliyor ise, rulonun belli bölümlerinde kesilen disk kesildikten sonra düz kalıyor, bir kısmı kendi içine doğru bükülüyor ise problem kesinlikle soğuk hadde sonrası çözelti tavlamasında aranır. Bu hususlar analiz sertifikasında veya malzeme ile ilgili herhangi bir datashettte bulunmayacak hususlardır. Mekanik bir kesme yapılıyor ise bu hatanın girişte tespit edilme ihtimali çok zayıftır.

Bu hata, daha kompleks bir hata olmakla birlikte, çözümü basit fakat maliyetlidir. Kök nedeni paslanmaz çelik levha yüzeyi tane boyutu ile merkez tane boyutunun farklı olması, yüzey tanelerinin merkezden daha büyük olmasıdır. Özellikle aşırı tavlama veya yetersiz Skinpass-Temperleme sonrası açığa çıkar. Burada çok sık yapılan yanlışlardan biri malzemenin DDQ olmasının portakallanmayı engelleyeceğidir. Portakallanmanın uzama ile bir alakası yoktur. Aynı şekilde yine DDQ malzeme olarak pazarlanan Ni oranı yüksek paslanmaz çeliklerde bu hatanın olmayacağı zannedilir fakat bu doğru değildir. Ni, paslanmaz çelik içindeki Krom Karbür bileşiklerin oluşumunu ve tane sınırına çökelmesini, yüzey difüzyonunu engellediği için böyle olduğu zannedilir. Fakat paslanmaz çelikte östenit oluşturucu ana element Ni olsa da tek element değildir. Önemli olan östenit oluşturucu elementlerin ferrit oluşturucu elementlere oranıdır. Her zaman vurguladığımız gibi, bir paslanmaz çeliğin özelliği sadece uzama, sertlik vb. özelliklerden okunmaz, bütüncül yaklaşım gerektirir.

Elinizdeki hammaddeyi bir şekilde kullanmak zorunda iseniz çözümü portakallanma efekti gidene kadar çok polisajlama yapmaktır.

Bu hata portakallanma hatasının tesri olarak okunabilir. Genellikle sebebi yetersiz tavlama veya paslanmaz çeliğin cevherden üretiminden gelen yetersiz rafinasyondur. Özellikle içeride karbür, kükürt veya fosfor yüksek miktarda ise oluşan metal-ametal bileşikleri malzemeyi gevrekleştirir ve baskı altında kırar/yırtar. İçeride kalan kirlilik sebebiyle ise bir rulodaki az sayıda iş parçasında görülür fakat rulonun büyük kısmını işlerken daha fazla sayıda oluyorsa ve pres iş parçasını basarken zorlanıyorsa yetersiz tavlama kaynaklıdır. Analiz sertifikasındaki uzama kısmından direkt görülebilir bir durumdur. Üreteceğiniz tencere veya cezve gibi aşırı zorlamaya maruz kalan ürünler için istediğiniz uzama oranını belirlemeli ve tedarikçiden minimum o kadar uzama takep etmelisiniz. Tava ve derinliği kısmen az olan tencerelerde görülebilecek bir hata değildir. Önemli olan tencerenin taban çapının, tencere boyuna oranıdır.

Eğer elinizdeki sert hammaddeyi bir şekilde kullanmak zorunda iseniz kalıpları işlem öncesi ısıtmaya tabi tutarak veya pres basma hızını azaltarak problemi kısmen çözebilirsiniz.

Malzeme derin çekildikten sonra presten çıkarıldığında üst taraftaki halkanın kenara olan uzaklığının her yerde eşit olmamasıdır. Çok kritik bir hata değildir. Genellikle malzemedeki yetersiz ısıl işlem kaynaklıdır. Malzemeye farklı yönlerden yapılan çekme testi sonuçlarının oranları ile yorumlanabilir. Örneğin, hammaddenin hadde yönüne çekme dayanımı 100 Mpa, hadde yönüne dik çekme dayanımı 120 Mpa ise %20’lik bir fark var demektir ve bu fark ne kadar fazla ise o kadar kulaklanma ihitmali artar. Analiz sertifikasındaki herhangi bir değerle anlaşılamaz, uzama; sertlik v.b. ile doğrudan ilişkili değildir, özellikle yukarıdaki oran tedarikçiden istenmelidir. Yasal olarak ve uluslararası standartlara göre bu oranın sağlanması zorunlu değildir.

Özellikle ferritik paslanmaz çeliklerde ortaya çıkan bir hatadır. Isıl işlemin yetersiz olması, aşırı tane büyümesi ve yetersiz Skipass-Temperleme kaynaklıdır. Ferritik paslanmaz çelik levha üretiminde kesinlikle temperleme sonrası cup test yapılmalı ve yüzeyde problem yok ise malzeme onaylanmalıdır. Tencere üreticileri de bu testi aldıkları hammaddeye girdi kontrol olarak yapabilirler. Cup test aynı zamanda kulaklanma hakkında da fikir verir. Preste tencere basmaya benzer, küçük ölçekli bir ön deneme testi olarak düşünülebilir.

Çatal, Kaşık, Bıçak Gereçleri

Paslanmaz çeliğin kalın hammadde olarak yüksek miktarlarda kullanıldığı nihai tüketici ürünlerinden biri de çatal kaşık vb., gıda temaslı ev mutfağı ürünleridir. Malzemede derin çekme vb işlemler olmamakla beraber kesme, haddeleme, bazı kepçelerde sap ile başı kaynaklama ve polisajlama işlemi vardır.

Öncelikle paslanmaz çelik levha veya şerit şeklinde kesilir yahut o şekilde tedarik edilir. Sonrasında kesme kalıbında ana hatları ile kesilerek şekil verilir. Bu kalıplar genellikle ekzantrik olduğundan malzemeyi vurarak keser. Sonrasında çatal, bıçak veya kaşık olacak baş kısım haddelenir. Nihai işlem olarak yüzey polisajlama ve/veya desenleme yapılır.

Kesme kalıbında bir hata yok ise, kalıp boşluğu düzgün ayarlanmış ise, kalıp vurma hızı malzeme kalınlığı ve kalıp malzemesine göre ise oluşan hatalar hammaddede aranır.

Karşılaşabileceğiniz sorunlar

Tenceredekine benzer bir hatadır fakat burada derin çekme işlemi olmadığından direkt malzeme ile ilgilidir. Çatal bıçk üretiminde bu hata polisaj sonrası açığa çıkar. Dolayısıyla prosesin önceki aşamalarında değil, son aşamasında kendini belli ettiğinden girdi kontrol yapılıp örneklem ile tespit edilmesi önerilir.

Kök nedeni paslanmaz çelik levha yüzeyi tane boyutu ile merkez tane boyutunun farklı olması, yüzey tanelerinin merkezden daha büyük olmasıdır. Özellikle aşırı tavlama veya yetersiz Skinpass-Temperleme sonrası açığa çıkar. Burada çok sık yapılan yanlışlardan biri malzemenin DDQ olmasının portakallanmayı engelleyeceğidir. Portakallanmanın uzama ile bir alakası yoktur. Aynı şekilde yine DDQ malzeme olarak pazarlanan Ni oranı yüksek paslanmaz çeliklerde bu hatanın olmayacağı zannedilir fakat bu doğru değildir. Ni, paslanmaz çelik içindeki Krom Karbür bileşiklerin oluşumunu ve tane sınırına çökelmesini, yüzey difüzyonunu engellediği için böyle olduğu zannedilir. Fakat paslanmaz çelikte östenit oluşturucu ana element Ni olsa da tek element değildir. Önemli olan östenit oluşturucu elementlerin ferrit oluşturucu elementlere oranıdır. Her zaman vurguladığımız gibi, bir paslanmaz çeliğin özelliği sadece uzama, sertlik vb. özelliklerden okunmaz, bütüncül yaklaşım gerektirir.

Elinizdeki hammaddeyi bir şekilde kullanmak zorunda iseniz çözümü portakallanma efekti gidene kadar çok polisajlama yapmaktır. Şartnamede bunun istenmediğini tedarikçiye kesin bildirmeniz gerekir.

Alınan hammaddenin aşırı tavlanmasından kaynaklı bir hatadır. Size gelen malzeme soğuk haddelendikten sonra çözelti tavlaması prosesine gereğinden fazla maruz kalmış veya skinpass-temperleme yetersiz aklmış ise malzeme kesme kalıbının kenarlarına sıvamaya başlayacaktır.

Alınan hammaddenin yetersiz tavlanmasından kaynaklı bir hatadır. Malzemenin analiz sertifikasında yazan sertliği birinci derecede göstergedir. Her çatal-kaşık üreticisinin prosesleri aynı olsa da makinaları ve üretim şartları farklı olacağından sizin kendi üretiminize göre maksimum sertlik belirlemeniz ve bunu hammadde şartnamesinde tedarikçiye bildirmeniz gerekmektedir. Dolayısı ile bu konuda kesin sertlik değeri verilemez, her fabrika kalınlığa ve alaşıma göre kendi özelinde belirlemedir.

Malzeme boy kesme yapılırken, şerit dilinirken leveler merdanelerinin yahut dilme hattındaki yanlış parametrelerden kaynaklı hatalardır. Bu tür hatalar belli bir derinliğe kadar aşırı polisaj ile giderilebilir fakat fazla derin olması malzemeyi çatal-bıçak üretimine uygun hammadde olmaktan çıkarır.

Termos

Termos uzun süre sıcak veya soğuk kalması istenen içeceklerin içine konduğu bir kaptır. Gıda uygunluk yönetmeliklerine göre içeceğe temas eden iç kısmının östenitik paslanmaz çelikten yapılması gereklidir.

Burada ham madde de özellikle dikkat edilmesi gereken hususlar şu şekildedir:

  • Malzemeler kaynağa uygun mekanik özellikte olmalıdır.
  • Malzemelerin (özellikle iç cidar) gıda uygunluğu olmalıdır.
  • Şeritlerde kaynağı olumsuz etkileyecek çapak, vb. kirlilik olmamalıdır.
  • Malzemeler boğma prosesinde kırılmayacak-çökmeyecek mekanik özellikte olmalıdır. Burada direkt olarak DDQ özellik aranır ve analiz sertifikasında uzama değeri üzerinden kontrol edilir.
  • Portakallanma ile ilgili olumsuz durum oluşturabilecek proses söz konusu değildir.

Malzemede yoğun çapak var ise kaynak sırasında zorluk çıkaracağından veya kaynakta oluşan gözle görülmeyen bir hata sonraki şekillendirmelerde ve sızdırmazlık testlerinde problem olacağından ilk dikkat edilmesi gereken husus şeritlerin kenar çapağı ve kırığının minimum seviyede az olmasıdır.

Aynı şekilde şeritler DDQ özellikte olmalıdır, yoksa boğma sırasında yamulma/çarpılma meydana gelebilir.

Evye

Üretim aşamaları tencere ile çok benzerdir fakat burada derin çekme/sıvama geometrisi yuvarlak değil köşeli olduğundan malzeme farklı gerilme kuvvetlerine maruz kalır ve farklı hataları ortaya çıkarır. Çoğu evye üretiminde özellikle karmaşık geometirlerde üretim yapıldığından ara tav işlemi uygulanır. Bu sebeple hammaddenin portakallanması tencerede olduğu kadar önemli değildir. Yırtılma, kırışma veya kulaklanma gibi hatalar oluşabilir.

Karşılaşabileceğiniz sorunlar

Alınan hammaddenin yetersiz tavlama veya aşırı tavlama görmesi ya da dökümden kalma kirliliklerle oluşur. Malzemenin DDQ olarak alınması bu hatayı engelleyecektir. Özellikle östenitik paslanmaz çelikler için minimum %55 uzamalı malzeme alınması tavsiye edilir.

Malzemenin kalıp boşluğu düzgün ayarlandığı halde bu hata oluyorsa malzemeye yapılan tavlamanın her bölgeye eşit yapılmadığındandır. Malzemeye farklı yönlerden yapılan çekme testi sonuçlarının oranları ile yorumlanabilir. Örneğin, hammaddenin hadde yönüne çekme dayanımı 100 Mpa, hadde yönüne dik çekme dayanımı 120 Mpa ise %20’lik bir fark var demektir ve bu fark ne kadar fazla ise o kadar kulaklanma ihitmali artar. Analiz sertifikasındaki herhangi bir değerle anlaşılamaz, uzama; sertlik v.b. ile doğrudan ilişkili değildir, özellikle yukarıdaki oran tedarikçiden istenmelidir. Yasal olarak ve uluslararası standartlara göre bu oranın sağlanması zorunlu değildir.

Kırışma ile benzer hammadde kaynaklı hatalardandır. Malzeme derin çekildikten sonra presten çıkarıldığında üst taraftaki halkanın kenara olan uzaklığının her yerde eşit olmamasıdır. Çok kritik bir hata değildir. Genellikle malzemedeki yetersiz ısıl işlem kaynaklıdır. Malzemeye farklı yönlerden yapılan çekme testi sonuçlarının oranları ile yorumlanabilir. Örneğin, hammaddenin hadde yönüne çekme dayanımı 100 Mpa, hadde yönüne dik çekme dayanımı 120 Mpa ise %20’lik bir fark var demektir ve bu fark ne kadar fazla ise o kadar kulaklanma ihitmali artar. Analiz sertifikasındaki herhangi bir değerle anlaşılamaz, uzama; sertlik v.b. ile doğrudan ilişkili değildir, özellikle yukarıdaki oran tedarikçiden istenmelidir. Yasal olarak ve uluslararası standartlara göre bu oranın sağlanması zorunlu değildir.

Boru

Termos üretiminin ilk kısmına çok benzer. Şerit halindeki malzemeler roll formdan geçirildikten sonra sürekli kaynak işlemine tabi tutulur. Sonrasında ise polisajlanarak nihai boru üretilmiş olur.

Karşılaşabileceğiniz sorunlar

Dilinen kesitlerin kenarlarında çapak oluşumu kaynak bölgesinin birleşimini olumsuz etkiler ve yetersiz kaynağa yahut fazlaca kaynak dolgu maddesi kullanımına sebep olur. Yine her boru üreticisinin proses şartları özelde farklılık göstereceğinden maksimum çapak boyunun/malzeme kalınlığına oranını belirleyip şartnamesine koyması gerekmektedir. Tedarikçiden bu şekilde malzeme istenirse problem azalacaktır.

Şeritlerin kenarının aşağı yukarı eş yönlü olmamasıdır. Roll form sonrası kaynak taraflarının tam öpüşmemesi sonucu yetersiz kaynağa sebep olur. TS-EN 9445-2’de belirtilen şartlar sizin için yeterli olmayabilir. Bu sebeple tedarikçinize maksimum dalga boyu bildirmeniz gerekebilir.

Pompa

Hataların oluşabileceği kısımlar tencere üretimi ile birebir aynıdır. Ek olarak kesinlen disklerde kenar çapağı istenmez.

Karşılaşabileceğiniz sorunlar

Alınan hammaddenin yetersiz tavlama veya aşırı tavlama görmesi ya da dökümden kalma kirliliklerle oluşur. Malzemenin DDQ olarak alınması bu hatayı engelleyecektir. Özellikle östenitik paslanmaz çelikler için minimum %55 uzamalı malzeme alınması tavsiye edilir.

Malzemenin kalıp boşluğu düzgün ayarlandığı halde bu hata oluyorsa malzemeye yapılan tavlamanın her bölgeye eşit yapılmadığındandır. Malzemeye farklı yönlerden yapılan çekme testi sonuçlarının oranları ile yorumlanabilir. Örneğin, hammaddenin hadde yönüne çekme dayanımı 100 Mpa, hadde yönüne dik çekme dayanımı 120 Mpa ise %20’lik bir fark var demektir ve bu fark ne kadar fazla ise o kadar kulaklanma ihitmali artar. Analiz sertifikasındaki herhangi bir değerle anlaşılamaz, uzama; sertlik v.b. ile doğrudan ilişkili değildir, özellikle yukarıdaki oran tedarikçiden istenmelidir. Yasal olarak ve uluslararası standartlara göre bu oranın sağlanması zorunlu değildir.

Kırışma ile benzer hammadde kaynaklı hatalardandır. Malzeme derin çekildikten sonra presten çıkarıldığında üst taraftaki halkanın kenara olan uzaklığının her yerde eşit olmamasıdır. Çok kritik bir hata değildir. Genellikle malzemedeki yetersiz ısıl işlem kaynaklıdır. Malzemeye farklı yönlerden yapılan çekme testi sonuçlarının oranları ile yorumlanabilir. Örneğin, hammaddenin hadde yönüne çekme dayanımı 100 Mpa, hadde yönüne dik çekme dayanımı 120 Mpa ise %20’lik bir fark var demektir ve bu fark ne kadar fazla ise o kadar kulaklanma ihitmali artar. Analiz sertifikasındaki herhangi bir değerle anlaşılamaz, uzama; sertlik v.b. ile doğrudan ilişkili değildir, özellikle yukarıdaki oran tedarikçiden istenmelidir. Yasal olarak ve uluslararası standartlara göre bu oranın sağlanması zorunlu değildir.

Nihai Ürün Prosesleri İçin Gereklilikler

  • Derin Çekme

Malzeme min. %55 uzamaya sahip olmalı, DDQ özellikte olmalıdır. Portakallanma istenmez. Malzemede yetersiz ısıl işlem veya aşırı tavlama/tane büyümesi olmamalıdır. Malzeme, homojen bir şekilde tavlanmış olmalıdır. Derin çekme sonrası çarpılma/yırtılma/dalgalanma istenmez.

  • Kaynak

Kaynaklanacak bölgede çapak olmamalı, geometrisi düzgün olmalı, dalgalı olmamalıdır.

  • Disk Kesme

Malzemede yetersiz ısıl işlem olmamalı, malzeme gevrek olmamalıdır. Kenarları çapaksız olmalıdır.

  • Polisajlama

Malzeme yüzeyinde portakallanma, dökümden kalma kirlilik, çizik, derin kazıntı, batık, su lekesi, yağ lekesi gibi mekanik, metalürjik veya görsel yüzey hataları hammaddede istenmez.